Tragbares Punktschweißgerät von VEVOR, 1/8-Zoll-Handbuch

Schöpfen Sie das volle Potenzial Ihrer Tragbares Punktschweißgerät von VEVOR Mit unserem umfassenden Produkthandbuch. Dieses Handbuch richtet sich sowohl an Anfänger als auch an erfahrene Schweißer und bietet Schritt-für-Schritt-Anleitungen, die die Einrichtung, Fehlerbehebung und Optimierung zum Kinderspiel machen.

Das tragbare Punktschweißgerät von VEVOR mit einer 1/8-Zoll-Punktschweißmaschine mit 1.5 kVA Eingangsleistung und einer Handschweißpistole eignet sich ideal zum Schweißen von Blechen, einschließlich Aluminium und Kohlenstoffstahl. Diese leicht verständliche Anleitung sorgt dafür, dass Sie die Leistung und Langlebigkeit Ihres Punktschweißgeräts maximieren.

Egal, ob Sie Aluminiumbleche oder Kohlenstoffstahl schweißen, unser Handbuch deckt alle Aspekte der Verwendung, Sicherheitsvorkehrungen und Wartungstipps ab. Laden Sie es jetzt herunter, um das Beste aus Ihrem tragbaren VEVOR-Punktschweißgerät herauszuholen und Ihre Schweißprojekte mit Präzision und Effizienz zu verbessern.

BENUTZERHANDBUCH FÜR TRAGBARES PUNKTSCHWEISSGERÄT VON VEVOR

MODELL: DN-100E

SICHERHEITSVORKEHRUNGEN

• PUNKTSCHWEISSEN kann Feuer oder Explosionen verursachen.
• Vom Schweißlichtbogen können Funken fliegen. Die Funken, das heiße Werkstück und die heiße Ausrüstung können Brände und Verbrennungen verursachen. Der versehentliche Kontakt der Elektrode mit Metallgegenständen kann Funken, Explosionen, Überhitzung oder Feuer verursachen. Prüfen Sie vor dem Schweißen, ob der Bereich sicher ist.
• Entfernen Sie alle brennbaren Stoffe im Umkreis von 35 m um die Schweißnaht. Wenn dies nicht möglich ist, decken Sie die Stellen dicht mit geeigneten Abdeckungen ab.
• Führen Sie kein Punktschweißen durch, wenn Funkenflug auf brennbares Material treffen kann.
• Schützen Sie sich und andere vor Funkenflug und heißem Metall.
• Beachten Sie, dass Schweißfunken leicht durch kleine Risse und Öffnungen in angrenzende Bereiche gelangen können.
• Achten Sie auf Feuer und halten Sie einen Feuerlöscher bereit.
• Schweißen Sie nicht an geschlossenen Behältern wie Tanks, Fässern oder Rohren, es sei denn, diese wurden gemäß AWS F4.1 (siehe Sicherheitsnormen) ordnungsgemäß vorbereitet.
• Schweißen Sie nicht in Umgebungen, in denen sich entzündbarer Staub, Gase oder Flüssigkeitsdämpfe (wie etwa Benzin) befinden können.
• Entfernen Sie vor dem Schweißen alle brennbaren Gegenstände, wie etwa ein Butanfeuerzeug oder Streichhölzer.
• Überprüfen Sie nach Abschluss der Arbeiten den Bereich, um sicherzustellen, dass er frei von Funken, glühender Glut und Flammen ist.
• Überschreiten Sie nicht die Nennkapazität des Geräts.
• Verwenden Sie nur die richtigen Sicherungen oder Leistungsschalter. Überdimensionieren Sie diese nicht und umgehen Sie sie nicht.
• Befolgen Sie die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51 B für Arbeiten mit Heißluft und halten Sie einen Brandwächter und einen Feuerlöscher in der Nähe bereit.

Ein Stromschlag kann tödlich sein.

• Das Berühren stromführender Teile kann zu tödlichen Stromschlägen oder schweren Verbrennungen führen. Auch der Eingangsstromkreis und die internen Schaltkreise des tragbaren Punktschweißgeräts stehen unter Spannung, wenn das Gerät eingeschaltet ist. Falsch installierte oder nicht ordnungsgemäß geerdete Geräte stellen eine Gefahr dar.
• Berühren Sie keine stromführenden Teile.
• Tragen Sie trockene, lochfreie Isolierhandschuhe und Körperschutz.
• Zusätzliche Sicherheitsvorkehrungen sind erforderlich, wenn eine der folgenden elektrisch gefährlichen Bedingungen vorliegt: in feuchten Umgebungen oder beim Tragen nasser Kleidung; auf Metallstrukturen wie Böden, Gittern oder Gerüsten; in beengten Positionen wie Sitzen, Knien oder Liegen; oder wenn ein hohes Risiko besteht
  unvermeidbarer oder zufälliger Kontakt mit dem Werkstück oder dem Boden. Informationen zu diesen Bedingungen finden Sie in den Sicherheitsnormen gemäß ANSI Z49.1. Arbeiten Sie nicht allein!
• Trennen Sie die Eingangsstromversorgung, bevor Sie dieses Gerät installieren oder warten. Sperren/Kennzeichnen der Eingangsstromversorgung gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 (siehe Sicherheitsnormen).
• Installieren und erden Sie dieses Gerät ordnungsgemäß gemäß diesem Handbuch und den nationalen, staatlichen und lokalen Vorschriften.
• Überprüfen Sie immer die Erdung der Stromversorgung. Stellen Sie sicher, dass der Erdungsdraht des Netzkabels richtig mit der Erdungsklemme im Trennkasten verbunden ist oder dass der Kabelstecker an eine ordnungsgemäß geerdete Steckdose angeschlossen ist.
• Bringen Sie zuerst den Erdungsleiter an und überprüfen Sie die Anschlüsse doppelt, wenn Sie Eingangsverbindungen herstellen.
• Halten Sie Kabel trocken, frei von Öl und Fett und geschützt vor heißem Metall und Funken.
• Überprüfen Sie das Netzkabel und den Erdungsleiter regelmäßig auf Beschädigungen oder blanke Drähte. Tauschen Sie beschädigte Drähte sofort aus, da blanke Drähte tödlich sein können. Überprüfen Sie den Erdungsleiter auf Durchgang.
• Schalten Sie alle Geräte aus, wenn sie nicht verwendet werden.
• Überprüfen, reparieren oder ersetzen Sie undichte Schläuche oder Anschlüsse an wassergekühlten Geräten. Benutzen Sie keine elektrischen Geräte, wenn Sie nass sind oder sich in einer feuchten Umgebung befinden.
• Verwenden Sie nur gut gewartete Geräte. Reparieren oder ersetzen Sie beschädigte Teile sofort
• Tragen Sie einen Sicherheitsgurt, wenn Sie über dem Boden arbeiten.
• Sorgen Sie dafür, dass alle Paneele, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen sicher an ihrem Platz bleiben.

FLIEGENDE FUNKEN können Verletzungen verursachen.

• Sehr häufig kommt es zu Funkenflug im Bereich der Stoßstelle.
• Tragen Sie einen zugelassenen Gesichtsschutz oder eine Schutzbrille mit Seitenschutz.
• Tragen Sie Schutzkleidung wie ölfreie, flammhemmende Lederhandschuhe, ein dickes Hemd, Hosen ohne Bündchen, hohe Schuhe und eine Mütze. Synthetisches Material bietet in der Regel keinen solchen Schutz.
• Schützen Sie andere Personen in der Nähe durch die Verwendung zugelassener, flammhemmender oder nicht brennbarer Brandschutzvorhänge oder -schilde. Alle Personen in der Nähe müssen Schutzbrillen mit Seitenschutz tragen.

HEISSE TEILE können Verbrennungen verursachen.

• Berühren Sie heiße Teile nicht mit bloßen Händen.
• Warten Sie eine Abkühlphase, bevor Sie mit der Arbeit am tragbaren Punktschweißgerät beginnen.
• Verwenden Sie zum Umgang mit heißen Teilen geeignete Werkzeuge und/oder tragen Sie dicke, isolierte Schweißhandschuhe und -kleidung, um Verbrennungen zu vermeiden.

BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen.

• Während des Betriebs bewegen sich die Zangenspitzen, Zangen und Gestänge.
• Von beweglichen Teilen fernhalten.
• Von Quetschstellen fernhalten.
• Stecken Sie Ihre Hände nicht zwischen die Spitzen.
• Sorgen Sie dafür, dass alle Schutzvorrichtungen und Paneele sicher an ihrem Platz bleiben.
• OSHA- und/oder lokale Vorschriften können je nach Anwendung zusätzliche Schutzvorrichtungen erfordern.
• RAUCH UND GASE können gefährlich sein. Beim Schweißen entstehen Rauch und Gase. Das Einatmen dieser Rauche und Gase kann gesundheitsschädlich sein.
• Halten Sie Ihren Kopf von den Dämpfen fern. Atmen Sie die Dämpfe nicht ein.
• Wenn Sie sich im Inneren befinden, lüften Sie den Bereich und/oder verwenden Sie eine lokale Zwangsbelüftung am Lichtbogen, um Schweißrauch und -gase zu entfernen.
• Tragen Sie bei unzureichender Belüftung ein zugelassenes Atemschutzgerät mit Luftzufuhr.
• Lesen und verstehen Sie die Sicherheitsdatenblätter (MSDS) und die Herstelleranweisungen für Metalle, Verbrauchsmaterialien, Beschichtungen, Reiniger und Entfetter.
• Arbeiten Sie in geschlossenen Räumen nur bei guter Belüftung oder mit einem Atemschutzgerät. Halten Sie stets eine geschulte Aufsichtsperson in der Nähe. Schweißrauch und -gase können die Luft verdrängen und den Sauerstoffgehalt senken, was zu Verletzungen oder zum Tod führen kann. Stellen Sie sicher, dass die Atemluft unbedenklich ist.
• Schweißen Sie nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Sprühvorgängen. Hitze und Lichtbogenstrahlen können mit Dämpfen reagieren und hochgiftige und reizende Gase bilden.
• Schweißen Sie nicht auf beschichteten Metallen wie verzinktem, blei- oder cadmiertem Stahl, es sei denn, die Beschichtung wurde vom Schweißbereich entfernt, der Bereich ist gut belüftet und Sie tragen ein Atemschutzgerät. Die Beschichtungen und alle Metalle, die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige Dämpfe freisetzen. 1-3.

Zusätzliche Symbole für Installation, Betrieb und Wartung

BRAND- ODER EXPLOSIONSGEFAHR.

• Installieren oder platzieren Sie das Gerät nicht auf, über oder in der Nähe von brennbaren Oberflächen.
• Installieren oder betreiben Sie das Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Stoffen.
• Überlasten Sie die Gebäudeverkabelung nicht. Stellen Sie sicher, dass das Stromversorgungssystem die richtige Größe, Leistung und Absicherung für dieses Gerät hat.

Durch herabfallende Geräte kann es zu Verletzungen kommen.

• Verwenden Sie zum Anheben und Stützen der Einheit Geräte mit ausreichender Tragkraft.
• Befolgen Sie beim manuellen Anheben schwerer Teile oder Geräte die Richtlinien im Anwendungshandbuch für die überarbeitete NIOSH-Hebegleichung (Veröffentlichungsnummer 94-110).
• Sichern Sie das Gerät während des Transports, damit es nicht umkippen oder herunterfallen kann.

ANWEISUNGEN LESEN

• Lesen und befolgen Sie alle Etiketten und die Bedienungsanleitung sorgfältig, bevor Sie das Gerät installieren, bedienen oder warten.
• Lesen Sie die Sicherheitshinweise am Anfang des Handbuchs und in jedem Abschnitt.
• Verwenden Sie nur Original-Ersatzteile des Herstellers.
• Führen Sie Wartungs- und Servicearbeiten gemäß den Benutzerhandbüchern, Industriestandards und nationalen, staatlichen und lokalen Vorschriften durch.

FLIEGENDES METALL oder SCHMUTZ kann die Augen verletzen.

• Tragen Sie eine zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz oder einen Gesichtsschutz
• ELEKTRISCHE UND MAGNETISCHE FELDER (EMF) können implantierte medizinische Geräte beeinträchtigen.
• Träger von Herzschrittmachern und anderen implantierten medizinischen Geräten sollten sich fernhalten.
• Träger implantierter medizinischer Geräte sollten ihren Arzt und den Hersteller konsultieren, bevor sie sich in die Nähe von Lichtbogenschweiß-, Punktschweiß-, Fugenhobel-, Plasmalichtbogenschneide- oder Induktionserwärmungsverfahren begeben.

Überbeanspruchung kann zu Überhitzung führen.

Abkühlzeit einplanen; Nennarbeitszyklus einhalten.

Reduzieren Sie die Einschaltdauer, bevor Sie erneut mit dem Schweißen beginnen.

Warnungen

• Schweiß- oder Schneidgeräte erzeugen Dämpfe oder Gase, die Chemikalien enthalten, die im US-Bundesstaat Kalifornien als Verursacher von Geburtsfehlern und in manchen Fällen auch von Krebs bekannt sind.
• Batteriepole, Anschlüsse und Zubehör enthalten Blei und Bleiverbindungen. Diese Chemikalien sind im US-Bundesstaat Kalifornien als krebserregend, verursachen Geburtsfehler und andere reproduktionsschädliche Wirkungen. Waschen Sie sich nach der Handhabung die Hände.
• Dieses tragbare Punktschweißgerät enthält Chemikalien, darunter Blei, die im US-Bundesstaat Kalifornien als krebserregend, fruchtschädigend und reproduktionsschädigend gelten. Waschen Sie sich nach Gebrauch die Hände.

Für Benzinmotoren:

Motorabgase enthalten Chemikalien, die im US-Bundesstaat Kalifornien als krebserregend, fruchtschädigend oder anderweitig fortpflanzungsschädigend gelten.

Für Dieselmotoren:

Im US-Bundesstaat Kalifornien ist bekannt, dass Dieselabgase und einige ihrer Bestandteile Krebs, Geburtsfehler und andere Fortpflanzungsschäden verursachen.

EMF-Informationen

Elektrischer Strom, der durch einen Leiter fließt, erzeugt lokale elektrische und magnetische Felder (EMF). Schweißstrom erzeugt ein EMF-Feld um den Schweißstromkreis und das Schweißgerät. EMF-Felder können die Funktion einiger medizinischer Implantate, z. B. Herzschrittmacher, beeinträchtigen.

Für Träger medizinischer Implantate müssen Schutzmaßnahmen getroffen werden. Dazu gehören beispielsweise Zugangsbeschränkungen für Passanten oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer. Alle Schweißer sollten die folgenden Maßnahmen ergreifen, um die Belastung durch EMF-Felder aus dem Schweißstromkreis zu minimieren:

1. Halten Sie Kabel nah beieinander, indem Sie sie verdrehen, mit Klebeband umwickeln oder eine Kabelabdeckung verwenden.
2. Halten Sie Ihren Körper von Schweißkabeln fern. Verlegen Sie die Kabel seitlich und vom Bediener weg.
3. Wickeln oder wickeln Sie Kabel nicht um Ihren Körper.
4. Halten Sie Kopf und Rumpf möglichst weit von den Geräten im Schweißstromkreis entfernt.
5. Befestigen Sie die Werkstückklemme möglichst nahe an der Schweißnaht am Werkstück.
6. Arbeiten Sie nicht neben der Schweißstromquelle, setzen Sie sich nicht darauf und lehnen Sie sich nicht darauf.
7. Schweißen Sie nicht, während Sie die Schweißstromquelle oder den Drahtvorschub tragen. Informationen zu implantierten medizinischen Geräten:
   Träger implantierter medizinischer Geräte sollten ihren Arzt und den Hersteller konsultieren, bevor sie Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder Induktionserwärmung durchführen oder sich in der Nähe solcher Arbeiten aufhalten. Nach ärztlicher Genehmigung wird empfohlen, die oben genannten Verfahren durchzuführen.

Einführung in das tragbare Punktschweißgerät

Widerstandsschweißen ist eines der ältesten elektrischen Schweißverfahren der Branche. Die Schweißnaht entsteht durch eine Kombination aus Hitze, Druck und Zeit.

Wie der Name Widerstandsschweißen schon sagt, führt der Widerstand des Materials gegen den Stromfluss zu einer lokalen Erwärmung des Werkstücks. Der Druck der stromdurchflossenen Zangen und Elektrodenspitzen hält die zu schweißenden Werkstücke vor, während und nach dem Schweißstromzyklus in engem Kontakt.

Die erforderliche Zeit, in der Strom in der Verbindung fließt, wird durch die Materialdicke und -art, die fließende Strommenge und den Querschnitt der Kontaktflächen der Schweißspitze bestimmt.

Abbildung 2-1 zeigt eine vollständige Sekundärschaltung zum Widerstandspunktschweißen. Die verschiedenen Teile des tragbaren Punktschweißgeräts sind der Übersichtlichkeit halber gekennzeichnet. Einige technische Parameter sind auf dem Typenschild der Maschine angegeben.

SYMBOL UND BEDEUTUNG AUF DEM TYPENSCHILD

U1: Nenn-AC-Eingangsspannung der Schweißstromquelle

50 Hz oder 60 Hz: Nennfrequenz der einphasigen Wechselstromversorgung.

I1max: Max. Eingangsstrom.

I1eff: Max. effektiver Eingangsstrom.

X: Nennarbeitszyklus. Dies ist das Verhältnis zwischen Lastdauer und Zykluszeit.

Hinweis 1: Dieses Verhältnis liegt zwischen 0 und 100 %.

Hinweis 2: Nach dieser Norm beträgt die Dauer eines vollständigen Zyklus 30 Sekunden. Bei einer Rate von beispielsweise 10 % beträgt die Belastungszeit 3 ​​Sekunden und die Ruhezeit 7 Sekunden.

Wenn es während mehrerer aufeinanderfolgender 3-Sekunden-Zeiträume länger als 10 Sekunden verwendet wird, kann es zu einer Überhitzung kommen.

U0: Leerlaufspannung

Es handelt sich um die Leerlaufausgangsspannung der Schweißstromquelle.

S1: Die Nenneingangsleistung, KVA

IP: Schutzart. Beispielsweise ist das Schweißgerät gemäß IP21 für den Einsatz im Innenbereich zugelassen, während es gemäß IP23 für den Einsatz im Außenbereich bei Regen zugelassen ist.

Isolationsklasse: H

Umgebungsbedingungen für tragbare Punktschweißgeräte

Prinzip

Widerstandsschweißen wird durchgeführt, indem Strom durch die Elektrodenspitzen und die zu verbindenden Metallteile fließt. Der Widerstand des Grundmetalls gegen den Stromfluss führt zu einer lokalen Erwärmung der Verbindung, wodurch die Schweißnaht entsteht.

Das Widerstandspunktschweißen ist einzigartig, da die eigentliche Schweißlinse im Verhältnis zur Oberfläche des Grundmetalls innenseitig gebildet wird.

Abbildung 4-1 zeigt eine Widerstandspunktschweißlinse im Vergleich zu einer Wolfram-Inertgas-Punktschweißung (WIG).

Der Wolfram-Inertgas-Lichtbogenpunkt wird nur von einer Seite aus geschweißt. Das Widerstandspunktschweißen erfolgt typischerweise mit Elektroden auf beiden Seiten des Werkstücks, kann aber auch in jeder beliebigen Position des Werkstücks erfolgen.

Die Widerstandspunktschweißlinse entsteht, wenn sich die Schnittstelle der Schweißverbindung aufgrund des Widerstands der Verbindungsflächen gegen elektrischen Stromfluss erwärmt. Der Strom muss fließen, sonst kann die Schweißnaht nicht in allen Fällen hergestellt werden.

Der Druck der Elektrodenspitzen auf das Werkstück hält das Werkstück während der Schweißung in engem Kontakt. Beachten Sie jedoch, dass Widerstandspunktschweißgeräte NICHT als Kraftspanner zum Zusammenziehen des Werkstücks zum Schweißen konzipiert sind.

Hitzeerzeugung

Das Ohmsche Gesetz lässt sich modifizieren, wenn Watt und Wärme synonym betrachtet werden. Fließt Strom durch einen Leiter, erzeugt der elektrische Widerstand des Leiters Wärme. Die Grundformel für die Wärmeerzeugung lautet:

H = I2R, wobei H = Wärme
I2 = Schweißstrom im QuadratR = Widerstand

Der sekundäre Teil einer Widerstandspunktschweißschaltung, einschließlich der geschweißten Teile, besteht aus einer Reihe von Widerständen. Der Gesamtwert dieses elektrischen Widerstands beeinflusst die Stromabgabe des Widerstandspunktschweißgeräts und die Wärmeentwicklung der Schaltung.

Der entscheidende Punkt ist, dass die Stromstärke zwar in allen Teilen des Stromkreises gleich ist, die Widerstandswerte jedoch an verschiedenen Stellen im Stromkreis erheblich variieren können. Die erzeugte Wärme ist an jedem Punkt des Stromkreises proportional zum Widerstand.

• QUETSCHZEIT – Zeit zwischen Druckanwendung und Schweißen.
• HEIZ- ODER SCHWEISSZEIT – Die Schweißzeit erfolgt in Zyklen.
• HALTEZEIT – Zeit, in der der Druck nach dem Schweißen aufrechterhalten wird.
• AUSZEIT – Elektroden werden getrennt, um Materialbewegung für den nächsten Punkt zu ermöglichen.

Die Widerstandspunktschweißgeräte sind so konstruiert, dass der Widerstand im Transformator, den flexiblen Kabeln, den Zangen und den Elektrodenspitzen minimal ist. Sie sind so konzipiert, dass sie den Schweißstrom effizient an die Schweißstelle leiten, wo der größte relative Widerstand erforderlich ist.

Der Begriff „relativ“ bezieht sich auf den restlichen Schweißkreis. Im Arbeitsbereich gibt es sechs Hauptwiderstandspunkte. Die Bereiche sind wie folgt:

1. Der Kontaktpunkt zwischen der Elektrode und dem oberen Werkstück.
2. Das obere Werkstück.
3. Die Schnittstelle zwischen dem oberen und unteren Werkstück.
4. Das untere Werkstück.
5. Der Kontaktpunkt zwischen dem unteren Werkstück und der Elektrode.
6. Widerstand der Elektrodenspitzen.

Die Widerstände sind in Reihe geschaltet, und jeder Widerstandspunkt verzögert den Stromfluss. Die Höhe des Widerstands an Punkt 3, der Schnittstelle der Werkstücke, hängt von der Wärmeübertragungskapazität des Materials, seinem elektrischen Widerstand und der Gesamtdicke der Materialien an der Schweißnaht ab.

An diesem Teil der Schaltung wird die Schweißlinse gebildet.

Der Zeitfaktor

Beim Widerstandspunktschweißen kommt es auf den Widerstand des Grundmetalls und die Menge des fließenden Stroms an, der die für die Punktschweißung erforderliche Wärme erzeugt. Ein weiterer kritischer Faktor ist die Zeit. In den meisten Fällen werden mehrere tausend Ampere benötigt, um eine Punktschweißung durchzuführen.

Solche Stromstärken fließen durch eine Schweißnaht. Sie erzeugen schnell viel Wärme, wenn sie durch einen relativ hohen Widerstand fließen. Für gute Widerstandspunktschweißungen ist eine genaue Kontrolle der Stromflusszeit erforderlich. Die Zeit ist bei den meisten Einzelimpuls-Widerstandspunktschweißanwendungen die einzige steuerbare Variable.

Die Stromstärke lässt sich oft aus wirtschaftlichen Gründen nicht regeln und ist unvorhersehbar. Widerstandspunktschweißungen werden meist in sehr kurzen Zeiträumen durchgeführt. Da beim Schweißen üblicherweise Wechselstrom verwendet wird, kann die Schweißdauer auf 60 Zyklen (sechzig Zyklen = 1 Sekunde) basieren.

Abbildung 3-2 zeigt den Zeitverlauf des Widerstandspunktschweißens. Bisher wurde die Formel für die Wärmeentwicklung verwendet. Durch Hinzufügen des Zeitelements wird die Formel wie folgt vervollständigt:

H = I2 RTK, wobei H = Wärme
I2 = Strom im Quadrat
R = Widerstand
T = Zeit
K = Wärmeverluste

Die Kontrolle der Zeit ist entscheidend. Ist die Zeit zu lang, kann das Grundmetall in der Verbindung den Schmelzpunkt (und möglicherweise auch den Siedepunkt) des Materials überschreiten. Dies kann aufgrund von Gasporosität zu fehlerhaften Schweißnähten führen. Außerdem besteht die Möglichkeit, dass geschmolzenes Metall aus der Schweißnaht austritt, was den Querschnitt der Verbindung verringern und die Schweißnaht schwächen kann.

Kürzere Schweißzeiten verringern zudem die Möglichkeit einer übermäßigen Wärmeübertragung im Grundwerkstoff. Der Verzug der Schweißteile wird minimiert und die Wärmeeinflusszone um die Schweißlinse ist deutlich kleiner.

Druckscheiben

Die Wirkung des Drucks auf die Widerstandspunktschweißung sollte sorgfältig berücksichtigt werden. Der Hauptzweck des Drucks besteht darin, die zu schweißenden Teile an der Verbindungsstelle in engem Kontakt zu halten. Dadurch wird ein konstanter elektrischer Widerstand und eine gleichbleibende Leitfähigkeit an der Schweißstelle gewährleistet. Zangen und Elektrodenspitzen sollten NICHT zum Zusammenziehen der Werkstücke verwendet werden.

Das Widerstandspunktschweißgerät ist nicht als elektrische C-Klemme konzipiert! Die zu schweißenden Teile müssen sich vor dem Druckaufbau in engem Kontakt befinden.

Untersuchungen haben gezeigt, dass hoher Druck auf die Schweißnaht den Widerstand an der Kontaktstelle zwischen Elektrodenspitze und Werkstückoberfläche verringert – je höher der Druck, desto geringer der Widerstandsfaktor. Bei angemessenem Druck und engem Kontakt zwischen Elektrodenspitze und Grundwerkstoff wird die Wärme von der Schweißnaht abgeleitet.

Bei höheren Drücken sind höhere Stromstärken erforderlich, umgekehrt erfordern niedrigere Drücke eine geringere Stromstärke des tragbaren Punktschweißgeräts. Dies ist insbesondere bei der Verwendung einer Wärmeregelung bei den verschiedenen tragbaren Punktschweißgeräten zu beachten.

Elektrodenspitzen

Kupfer wird üblicherweise für Widerstandspunktschweißen, Zangen und Spitzen verwendet. Die Elektrodenspitzen dienen dazu, den Schweißstrom zum Werkstück zu leiten, den Druck auf die Schweißnaht zu konzentrieren, Wärme von der Arbeitsfläche abzuleiten und unter Arbeitsbedingungen ihre Form sowie ihre thermischen und elektrischen Leitfähigkeitseigenschaften zu bewahren.

Elektrodenspitzen bestehen aus Kupferlegierungen und anderen Materialien. Die Resistance Welders Manufacturing Association (RWMA) hat Elektrodenspitzen in zwei Gruppen eingeteilt:

Gruppe A – Kupferbasierte Legierungen
Gruppe B – Spitzen aus feuerfesten Metallen

Die Gruppen werden weiter nach Nummern klassifiziert. Gruppe A, Klasse I, II, III, IV und V bestehen aus Kupferlegierungen. Gruppe B, Klassen 10, 11, 12, 13 und 14 sind feuerfeste Legierungen.

Gruppe AElektrodenspitzen der Klasse I ähneln in ihrer Zusammensetzung am ehesten reinem Kupfer. Mit zunehmender Klassennummer steigen Härte und Glühtemperatur, während die thermische und elektrische Leitfähigkeit sinkt.

Gruppe B Die Zusammensetzungen sind gesinterte Mischungen aus Kupfer und Wolfram usw., die auf Verschleißfestigkeit und Druckfestigkeit bei hohen Temperaturen ausgelegt sind.

Legierungen der Gruppe B, Klasse 10, weisen etwa 40 Prozent der Leitfähigkeit von Kupfer auf, wobei die Leitfähigkeit mit steigendem Zahlenwert abnimmt. Elektrodenspitzen der Gruppe B werden üblicherweise nicht für Anwendungen verwendet, bei denen tragbare Punktschweißgeräte zum Einsatz kommen.

Praktische Anwendungen des Widerstandspunktschweißens

PUNKTSCHWEISSEN kann gefährlich sein. Lesen und beachten Sie den Sicherheitsabschnitt am Anfang dieses Buches, die Bedienungsanleitung und alle Etiketten am Gerät. Widerstandspunktschweißverfahren erfordern keine umfangreichen Sicherheitsvorkehrungen.

Einige vernünftige Maßnahmen können jedoch Verletzungen des Bedieners verhindern. Bei allen Arbeiten in der Werkstatt ist das Tragen einer Schutzbrille ratsam. Widerstandspunktschweißen bildet da keine Ausnahme! Sehr oft werden Metall oder Oxide aus der Schweißnaht ausgestoßen. Gesichtsschutz, insbesondere der Augen, ist notwendig, um schwere Verletzungen zu vermeiden.

Ein weiterer Problembereich ist die Belüftung. Diese kann beim Widerstandspunktschweißen von verzinkten Metallen oder Metallen mit anderen Beschichtungen, wie z. B. Blei, ein ernstes Problem darstellen. Die beim Schweißen entstehenden Dämpfe sind giftig und können beim Bediener zu Erkrankungen führen. Eine gute Belüftung kann die Rauchkonzentration im Schweißbereich reduzieren. Wie bereits in der vorangegangenen Diskussion zu den Grundlagen des Widerstandspunktschweißens erläutert, besteht ein eindeutiger Zusammenhang zwischen Zeit, Stromstärke und Druck.

Strom und Druck tragen zur Wärmeerzeugung im Schweißklumpen bei.

Ist der Schweißstrom für die Anwendung zu niedrig, reicht die Stromdichte nicht zum Schweißen aus. Dies führt außerdem zu einer Überhitzung der Elektrodenspitzen, was zu Ausglühen, Pilzbildung und möglicherweise zu Verunreinigungen führen kann.

Trotz der längeren Schweißzeit ist die erzeugte Wärmemenge geringer als die Verluste durch Strahlung und Wärmeleitung im Werkstück sowie durch die Wärmeleitung der Elektroden. Bei langen Schweißzeiten und niedrigen Stromstärken besteht die Gefahr einer Überhitzung des gesamten Grundmetallbereichs zwischen den Elektroden.

Dies könnte dazu führen, dass die Ober- und Unterseite des Werkstücks verbrennen und die Elektrodenspitzen in die Werkstückoberfläche eindringt. Mit zunehmender Stromdichte verkürzt sich die Schweißzeit proportional. Bei zu hoher Stromdichte kann geschmolzenes Metall aus der Nahtstelle austreten und die Schweißnaht schwächen. Die ideale Zeit- und Stromdichte liegt unterhalb des Wertes, der zum Metallaustritt führt.

Die Wärmezufuhr kann die Gesamtableitungsrate des Werkstücks und der Elektrode nicht überschreiten, ohne dass Metall aus der Verbindung austritt. Kürzlich wurde eine interessante Entdeckung bezüglich des Stromflusses im Werkstück gemacht. Bis vor kurzem ging man davon aus, dass der Strom geradlinig durch die Schweißverbindung fließt. Dies trifft jedoch nicht unbedingt zu, wenn mehrere Materialstärken verschweißt werden.

Charakteristisch ist die „Auffächerung“ des Stroms, wodurch die Stromdichte am Schweißpunkt, dem größten Abstand von den Elektrodenspitzen, abnimmt. Die Abbildung (Abbildung 3-3) zeigt die Wärmezonen beim Widerstandspunktschweißen für verschiedene Metalldicken. Es ist zu beachten, dass sich die unkontrollierbaren Variablen (wie z. B. die Grenzflächenverunreinigung) beim Widerstandspunktschweißen verschiedener Materialdicken vervielfachen.

Die Qualität beim Stapel-Widerstandspunktschweißen ist deutlich geringer, weshalb solche Schweißverfahren nach Möglichkeit vermieden werden. Lässt man den Qualitätsfaktor außer Acht, hängt die Anzahl der Materialstärken, die gleichzeitig erfolgreich widerstandspunktgeschweißt werden können, von der Materialart und -stärke sowie der KVA-Leistung des tragbaren Punktschweißgeräts ab.

Das Typenschild der Widerstandspunktschweißmaschine DN-100 E zeigt die KVA-Leistung, die Einschaltdauer und weitere relevante Informationen. Der Katalog und die Bedienungsanleitung enthalten Angaben zu den maximal schweißbaren Materialstärken.

Elektrodenspitzengröße

Wenn man bedenkt, dass der Schweißstrom durch die Elektrode in das Werkstück fließen kann, ist es logisch, dass die Größe der Elektrodenspitze die Größe des Widerstandsschweißpunkts bestimmt. Der Durchmesser der Schweißlinse sollte etwas kleiner sein als der Durchmesser der Elektrodenspitze.

Ist der Elektrodenspitzendurchmesser für die Anwendung zu klein, ist die Schweißlinse klein und schwach. Ist der Elektrodenspitzendurchmesser jedoch zu groß, besteht die Gefahr einer Überhitzung des Grundwerkstoffs und der Bildung von Hohlräumen und Gasblasen. In beiden Fällen wären Aussehen und Qualität der fertigen Schweißnaht nicht akzeptabel. Die Bestimmung des Elektrodenspitzendurchmessers erfordert einige Entscheidungen des Schweißkonstruktionskonstrukteurs.

Die Widerstandsfaktoren verschiedener Materialien beeinflussen die Bestimmung des Elektrodenspitzendurchmessers. Für kohlenstoffarmen Stahl wurde eine allgemeine Formel entwickelt. Sie liefert Werte für den Elektrodenspitzendurchmesser, die für die meisten Anwendungen verwendbar sind.

Der in diesem Text behandelte SPITZENDURCHMESSER bezieht sich auf den Durchmesser der Elektrodenspitze am Kontaktpunkt mit dem Werkstück. Er bezieht sich nicht auf den Außendurchmesser der gesamten Elektrodenspitze.

Druck oder Schweißkraft

Der Druck, den die Zange und die Elektrodenspitzen auf das Werkstück ausüben, beeinflusst maßgeblich die Menge des Schweißstroms, der durch die Verbindung fließt. Je höher der Druck, desto höher ist der Schweißstromwert im Rahmen der Leistung des tragbaren Punktschweißgeräts. Die Druckeinstellung ist relativ einfach.

Üblicherweise werden die zu schweißenden Proben zwischen die Elektrodenspitzen gelegt und auf ausreichenden Druck für die Schweißung geprüft. Sollte mehr oder weniger Druck erforderlich sein, finden Sie in der Bedienungsanleitung des tragbaren Punktschweißgeräts genaue Anweisungen zur korrekten Einstellung.

Im Rahmen des Einrichtungsvorgangs sollte der Weg der Zange und der Elektrodenspitze auf das erforderliche Minimum eingestellt werden, um ein „Hämmern“ der Elektrodenspitzen und Spitzenhalter zu verhindern.

Verschiedene Daten

Dieser Abschnitt des Textes soll Informationen zu mehreren Variablen liefern, die bei einigen Anwendungen des Widerstandspunktschweißens auftreten.

Wärmebilanz

Wenn die zu schweißenden Materialien von gleicher Art und Dicke sind, stellt der Wärmehaushalt kein besonderes Problem dar. In solchen Fällen ist der Wärmehaushalt automatisch korrekt, wenn die Elektrodenspitzen gleichen Durchmesser, Typ usw. haben. Wärmehaushalt kann als Schweißbedingung definiert werden, bei der die Schmelzzone der zu verbindenden Teile gleichmäßiger Wärme und gleichem Druck ausgesetzt ist.

Wenn die Schweißverbindung Teile mit unterschiedlichen thermischen Eigenschaften aufweist, wie z. B. Kupfer und Stahl, kann dies aus verschiedenen Gründen zu einer schlechten Schweißnaht führen. Die Metalle bilden an der Verbindungsstelle möglicherweise keine optimale Legierung. Stahl kann örtlich stärker erhitzt werden als Kupfer.

Der Grund hierfür liegt darin, dass Kupfer einen geringen elektrischen Widerstand und hohe Wärmeübertragungseigenschaften aufweist, während Stahl einen hohen elektrischen Widerstand und geringe Wärmeübertragungseigenschaften aufweist.

Um bei einer Schweißkonstruktion dieser Art die richtige Wärmebilanz zu erzielen, können mehrere Methoden angewendet werden.

Die Abbildungen 3-4 veranschaulichen drei mögliche Lösungen des Problems.

Abbildung 3-4 (a) zeigt die Verwendung einer kleineren Elektrodenspitzenfläche für die Kupferseite der Verbindung, um die Schmelzeigenschaften durch Variation der Stromdichte in den unterschiedlichen Materialien auszugleichen.

Abbildung 3-4 (b) zeigt eine Elektrodenspitze mit einem Material mit hohem elektrischen Widerstand an der Kontaktstelle, beispielsweise Wolfram oder Molybdän. Dadurch entsteht im Kupfer annähernd die gleiche Schmelzzone wie im Stahl.

Abbildung 3-4 (c) zeigt eine Kombination der beiden Methoden.

Oberflächenbedingungen

Alle Metalle bilden Oxide, die das Widerstandspunktschweißen beeinträchtigen können. Einige Oxide, insbesondere feuerfeste, sind problematischer als andere. Darüber hinaus wirkt der Zunder auf warmgewalztem Stahl isolierend und verhindert so ein qualitativ hochwertiges Widerstandspunktschweißen.

Die mit diesem Verfahren zu verbindenden Oberflächen sollten sauber, frei von Oxiden und chemischen Verbindungen sein und eine glatte Oberfläche aufweisen.

Materialdaten für das Widerstandspunktschweißen

Dieser Abschnitt des Textes befasst sich mit Methoden des Widerstandspunktschweißens und einigen gängigen Metallen, die in der Fertigung verwendet werden. Es ist nicht beabsichtigt, alle möglichen Probleme zu beantworten. Dieser Teil des Textes soll allgemeine Betriebsdaten für den Einsatz von Widerstandspunktschweißmaschinen liefern.

Die angegebenen Daten beziehen sich gegebenenfalls auf bestimmte Modelle und Größen (kVA) der Geräte. Die in diesem Abschnitt aufgeführten Geräte werden nicht für Aluminium- oder Kupferlegierungen empfohlen.

Baustahl

Weicher oder kohlenstoffarmer Stahl macht den größten Anteil des mit dem Widerstandspunktschweißverfahren geschweißten Materials aus. Alle kohlenstoffarmen Stähle sind mit dem Verfahren problemlos schweißbar, sofern die richtigen Geräte und Verfahren verwendet werden.

Kohlenstoffstähle neigen mit steigendem Kohlenstoffgehalt zur Bildung harter, spröder Schweißnähte, wenn keine geeigneten Nachwärmverfahren angewendet werden. Durch das Schnellabschrecken der Schweißnaht, bei dem die Schweißnuggets schnell abkühlen, erhöht sich die Wahrscheinlichkeit einer harten, spröden Mikrostruktur in der Schweißnaht.

Warmgewalzter Stahl weist in der Regel Walzzunder auf der Oberfläche des Metalls auf. Dieses Material kann normalerweise nicht mit Widerstandsschweißgeräten mit der KVA-Leistung speziell gebauter Einheiten punktgeschweißt werden.

Kaltgewalzter Stahl (CRS) und warmgewalzter, gebeizter und geölter Stahl (HRSP&O) lassen sich problemlos widerstandspunktschweißen. Eine zu hohe Ölkonzentration auf dem Blech kann zu Kohlenstoffablagerungen an den Elektrodenspitzen führen und so deren Lebensdauer verkürzen.

Bei stark geölten Blechen empfiehlt sich das Entfetten oder Abwischen. Die Widerstandspunktschweißung sollte eine Scherfestigkeit aufweisen, die der Scherfestigkeit des Grundwerkstoffs entspricht und die Festigkeit einer Niete oder einer Schmelzpunktschweißung mit gleichem Querschnitt übersteigt.

Die Scherfestigkeit wird üblicherweise als Kriterium für Widerstandspunktschweißspezifikationen akzeptiert, obwohl auch andere Methoden verwendet werden können. Üblicherweise werden zwei geschweißte Probenstreifen auseinandergezogen, um zu prüfen, ob sich ein sauberer Niet aus einem Stück herausziehen lässt. Ist dies der Fall, gilt das Widerstandspunktschweißen als korrekt.

Bei magnetischen Materialien wie Weichstahl kann der Stromfluss durch die Schweißnaht erheblich variieren, je nachdem, wie viel magnetisches Material sich in der Zungenschlaufe befindet. Die Zangenschlaufe wird manchmal als „Kehle“ der Widerstandspunktschweißmaschine bezeichnet.

Beispielsweise kann das zu schweißende Teil bei einem Widerstandspunktschweißen den größten Anteil des Grundmetalls in der Schweißnaht aufweisen, beim zweiten Punktschweißen jedoch fast kein Grundmetall. Der Strom an der Schweißnaht ist beim ersten Schweißen geringer.

Der Grund dafür ist die Reaktanz, die durch das eisenhaltige Material im Lichtbogenschweißkreis entsteht. Widerstandspunktschweißgeräte werden für kohlenstoffarmes Schweißen eingesetzt. Für optimale Ergebnisse müssen sie innerhalb ihrer Nennkapazität der gesamten Materialstärke eingesetzt werden. Sie sollten nicht über den Betriebszyklus hinaus betrieben werden, da dies zu Schäden am Schütz und Transformator führen kann.

Die für diesen Gerätetyp vorgesehene Einschaltdauer von 30 Prozent sollte für alle Anwendungen innerhalb ihrer Nennleistung ausreichend sein. Die Einschaltdauer von 30 Prozent ist eine RWMA-Standardleistung für Widerstandsschweißgeräte für den allgemeinen Einsatz. Sie basiert auf 10 Sekunden, d. h. das Gerät kann 3 von 10 Sekunden schweißen.

Niedriglegierte und mittelkohlenstoffhaltige Stähle

Beim Widerstandspunktschweißen von niedriglegierten und mittellegierten Stählen im Vergleich zu Weich- oder kohlenstoffarmen Stählen gibt es einige wesentliche Unterschiede. Der Widerstandsfaktor für niedriglegierte und mittellegierte Stähle ist höher; daher sind die Stromanforderungen etwas geringer.

Zeit und Temperatur sind kritischer, da diese Legierungen größere metallurgische Veränderungen aufweisen. Die Gefahr einer Schweißversprödung ist deutlich höher als bei Weichstahl. Der Druck beim Widerstandspunktschweißen ist bei diesen Werkstoffen aufgrund der höheren Druckfestigkeit der niedriglegierten und mittelkohlenstoffhaltigen Stähle in der Regel höher.

Beim Schweißen dieser Legierungen empfiehlt es sich immer, längere Schweißzeiten zu verwenden, um die Abkühlungsgeschwindigkeit zu verlangsamen und duktilere Schweißnähte zu ermöglichen.

Rostfreier Stahl

Die Chrom-Nickel-Stahllegierungen (austenitisch) weisen einen sehr hohen elektrischen Widerstand auf und lassen sich gut durch Widerstandspunktschweißen verbinden. Ein wichtiger Aspekt bei diesen Werkstoffen ist die schnelle Abkühlung über den kritischen Temperaturbereich von 800 bis 1400 °C.

Das schnelle Abschrecken beim Widerstandspunktschweißen reduziert die Möglichkeit der Chromkarbidausscheidung an den Korngrenzen. Je länger die Schweißnaht bei den kritischen Temperaturen gehalten wird, desto größer ist natürlich die Wahrscheinlichkeit der Karbidausscheidung.

Stähle, tauchbeschichtet oder plattiert

Der überwiegende Teil des Materials in dieser Kategorie besteht aus verzinktem oder verzinktem Stahl. Obwohl verzinkter Stahl teilweise galvanisiert wird, ist tauchbeschichteter Stahl günstiger und wird überwiegend verwendet. Die Dicke der Zinkbeschichtung auf tauchbeschichtetem Stahl ist ungleichmäßig.

Der Widerstandsfaktor variiert von Schweißnaht zu Schweißnaht, sodass es schwierig ist, die Bedingungen für das Material in Diagrammform festzulegen.

Beim Widerstandspunktschweißen ist es unmöglich, die Integrität der verzinkten Beschichtung zu erhalten. Der im Vergleich zur Schmelztemperatur des Stahlblechs niedrige Schmelzpunkt der Zinkbeschichtung führt zur Verdampfung des Zinks. Natürlich muss ausreichend Druck vorhanden sein, um das Zink an der Schweißnaht zur Seite zu drücken und so die Stahl-Stahl-Verschmelzung zu ermöglichen.

Andernfalls ist die Festigkeit der Widerstandspunktschweißung fraglich. Es gibt Materialien, um die äußeren Schäden an der Beschichtung, die durch die Schweißhitze entstanden sein können, zu reparieren. Leider gibt es keine Möglichkeit, den Verlust von Beschichtungsmaterial an den Schweißstellen zu beheben.

Durch die Verdampfung des Zinks kann es zu Porosität in der Schweißnaht und einer allgemeinen Schwächung der erwarteten Scherfestigkeit kommen.

▲ Das verdampfte Zink bildet bei der Kondensation zu festem Material angelhakenförmige Partikel. Diese Partikel können sich im Körpergewebe festsetzen und Reizungen verursachen. Verwenden Sie im Schweißbereich eine Zwangsbelüftung oder Absaugung und tragen Sie bei diesem Verfahren langärmelige Hemden, lange Hosen, Gesichtsschutz und beschichtete Kleidung.

Andere beschichtete Materialien, wie z. B. Terne-Platten (bleibeschichtet), können unterschiedlich giftig sein. Ausreichende Belüftung ist beim Arbeiten mit diesen Materialien unbedingt erforderlich. Die Verdampfung des Beschichtungsmaterials kann die Elektrodenspitzen verschmutzen.

Um eine Legierungsbildung der niedriger schmelzenden Materialien mit den Kupferspitzen zu verhindern, sollten die Spitzen häufig gereinigt werden.

Um die Produktqualität zu erhalten, müssen die Spitzen möglicherweise nach jeder vierten oder fünften Schweißung gereinigt und nachbearbeitet werden. Bei einigen verzinkten Anwendungen werden die besten Schweißnähte jedoch erst erzielt, wenn die Spitzen durch mehrere Stellen geschwärzt wurden. Kurze Schweißzeiten erhöhen die Wahrscheinlichkeit guter Schweißnähte mit minimaler Spitzenverschmutzung.

Aluminium und Aluminiumlegierungen

Widerstandspunktschweißgeräte mit einer Leistung von deutlich über 20 kVA sind erforderlich, um einwandfreie Schweißnähte an den meisten Aluminiumwerkstoffen und anderen hochleitfähigen Grundmetallen zu erzielen. Aluminium hat eine hohe elektrische Leitfähigkeit, daher muss das tragbare Punktschweißgerät hohe Ströme und präzise Drücke erzeugen, um das Aluminium zu schmelzen und eine einwandfreie Schweißnaht zu erzeugen.

Zusammenfassung

Widerstandspunktschweißen ist ein Verfahren, das für fast alle bekannten Metalle eingesetzt wird. Die Schweißnaht erfolgt an der Schnittstelle der zu verbindenden Teile. Der elektrische Widerstand des zu schweißenden Materials führt zu lokaler Erwärmung an den Schnittstellen der zu verbindenden Metalle. Für optimale Ergebnisse müssen für jeden Materialtyp eigene Schweißverfahren entwickelt werden.

Durch einen zuvor hergestellten Schweißpunkt können Nebenströme fließen, die den Schweißstrom vom zweiten Schweißpunkt abziehen. Dies geschieht, wenn die beiden Schweißpunkte zu nahe beieinander liegen, und zwar bei
Metalle.

Tabelle 3-1 enthält die Nenndaten für das Widerstandspunktschweißgerät DN-100E. Die Nenndaten können je nach Typ des Punktschweißgeräts DN-100E unterschiedlich sein. Beispielsweise beträgt die Nennspannung 230 V/120 V, die Nennfrequenz 50 Hz oder 60 Hz, die Nennbetriebsdauer 30 % oder 50 % usw. Die Nenndaten hängen von den Kundenanforderungen ab.

Tabelle 3-1. Widerstandspunktschweißgerät Spezifikationen eines DN-100E-Punktschweißgeräts

Die folgenden allgemeinen Daten sollen dem Bediener beim Einrichten von Schweißverfahren beim Einsatz der Widerstandspunktschweißmaschine helfen. Die Zangendruckeinstellungen sollten NUR vorgenommen werden, wenn das primäre Netzkabel von der primären Stromzufuhr getrennt ist.

Schließen Sie die Zange und messen Sie den Abstand zwischen den Kontaktflächen der Elektrodenspitzen.

Messen Sie die Dicke der gesamten Schweißnaht.

Passen Sie den Zangenspalt an das Maß aus Schritt 2 abzüglich der Hälfte der Dicke der dünnsten Schweißnahtnummer an.

Die zu schweißenden Teile werden zwischen die Elektrodenspitzen gelegt und mit Schweißdruck beaufschlagt. Die Zange sollte sich dabei leicht durchbiegen. Dies kann mit einem Richtscheit auf der Zangenlängsachse gemessen werden.

Schalten Sie die Punktschweißmaschine ein und führen Sie eine Probeschweißung durch.

Prüfen Sie die Schweißnaht optisch und mechanisch. Überprüfen Sie die Elektrodenspitze auf Verformungen und Verunreinigungen (siehe Prüfverfahren).

AdJustieren Sie den Zangendruck nach Bedarf (Informationen zum Einstellen der Zange finden Sie in der Bedienungsanleitung).

Testverfahren

Die beschriebenen Testverfahren sind sehr einfach und erfordern für ihre Durchführung nur ein Minimum an Ausrüstung.

Visueller Test

Beobachten Sie die Verformung und Form der Oberflächenkontaktpunkte auf beiden Seiten der Schweißnaht. Eine übermäßige Wölbung der Oberflächenkontaktpunkte deutet auf eines oder mehrere der folgenden Anzeichen hin:

• Übermäßiger Zangendruck.
• Schweißzeit zu lang.
• Fehlausrichtung der Elektrodenspitzen.

Besitzt das Wenn die Oberfläche eines Widerstandspunktschweißens nicht gleichmäßig und konzentrisch ist, kann dies an einer Fehlausrichtung der Elektrodenspitzen liegen. Richten Sie die Elektrodenspitzen bei ausgeschaltetem Gerät aus, um eine typische Schweißverbindung zwischen den Spitzenoberflächen zu erhalten.

Mechanischer Test

Ein Ende der Widerstandspunktschweißprobe in einen Schraubstock einspannen. Die Schweißnaht mechanisch auseinanderdrücken. Eine Seite der Schweißnaht sollte sich vom Grundwerkstoff lösen und eine Metallverlängerung bilden. Auf den richtigen Schweißnahtdurchmesser achten.

Wartung und Fehlerbehebung bei tragbaren Punktschweißgeräten

Wartung

Dressing-Tipps

Fehlerbehebung bei tragbaren Punktschweißgeräten

Made In China

 

Tragbares Punktschweißgerät von VEVOR, 1/8-Zoll-Handbuch